轻量化——线束数量需求显著减少

随着行业从燃气动力车转向电动汽车的势头越来越火热，大部分原始设 备制造商为追赶潮流使用其传统的传统的内燃机汽车(ICE)架构来快速创建 电池电动汽车(BEV)。这种方法是不可持续的，使用为 ICE 设计的架构来创建 BEV 导致了效率低下、布线困难等问题，从而汽车增加了总成本和重量。 例如，据安波福研究，使用典型 SUV 的 ICE 架构来创建 BEV 会导致布 线系统比 ICE 车辆重 13 千克（为了适应牵引电池和驱动系统周围的 ICE 架 构所需的所有包装增加了另外 5 公斤，BEV 所需的高压电缆增加了大约 8 公 斤）。 新的集中式架构将大幅降低线束的重量和成本，尤其是低压线束。域架 构将车内的各种物理区域分割开来，添加区域控制器作为高速数据和电源集 线器。向上集成到区域控制器，可以降低当前状态下线束的物理复杂性，并 显著减少 ECU 的数量。在一项针对某家整车制造商的研究中，安波福发现，使用区域控制器可以整合 9 个 ECU，并少用数百根单独电线，从而使车辆的 重量减少了 8.5 千克。

成本节约——对线束生产、配线、安装要求将发生质变

分布式架构向集中式架构的转变不仅仅可以简化线束布线，迎合电动车 轻量化趋势，最重要的是将会降低汽车生产生命周期各个阶段的成本，包括 开发、制造和后期生产成本。 对于线束生产而言从以下几个重要方面降低了其生产成本。 通过向上整合。将分布在多个 ECU 上的功能整合到一个更小的域控制 器集，使车辆能够摆脱大量外壳、支架、继电器、保险丝、端子和电线。 通过智能熔断。作为配电集线器，区域控制器自然也囊括了智能熔断模 块。由半导体取代了继电器中的传统熔断熔丝，以实现智能熔断。过去，电 线的直径设计必须比实际需要大 30％，提升电线在峰值负载状态下的承受力， 防止保险丝熔断。与之不同的是，通过智能熔断，车辆可以设定电线在特定 时间段内可负载的物理极限。这意味着，通常可以缩小线规（如，从 4mm2降 低至 2.5mm2），从而减轻重量，节约布线成本。

通过直接减少劳动力。由于域控制器架构简化了布线的物理复杂性，并 直接连接到传感器，线束大幅度缩短，这意味着只需要 1-2 人安装。相比之 下，安装当今最复杂的架构需要 10 个或更多的人，原始设备制造商可以节省 大量劳动力成本。 通过自动化生产。由于区域控制器将车辆的基本电气结构划分为更易于 管理的组成部分，更容易实现自动化线束组装。在配线成本中，人工费约占 一半。而随着劳动力成本的增加，安波福预计，在未来五年中，不同组 装所需的劳动力成本可能会增加 25％至 50％不等。自动化生产将大幅度抵消 不断上涨的劳动成本。